Die derzeit gängigsten Strukturen für Batteriepacks sind CTM, CTP, CTB und CTC.
CTM (Zelle-zu-Modul): Bei CTM wird die Batteriezelle auf dem Modul integriert und anschließend das Modul mithilfe des Gehäuses zu einem Batteriepack verkapselt.
CTP (Zelle-zu-Pack): Die Batteriezelle wird direkt in den Akku integriert, wodurch die Verbindung zwischen Modul und Batterie entfällt.
CTB (Zelle zu Gehäuse): Das Gehäuse selbst hat keine Bodenplatte, und die obere Abdeckung der Batterie ist mit der Bodenplatte des Gehäuses verbunden.
CTC (Zelle-zu-Chassis): Die Batteriezelle wird direkt auf der einteiligen gestanzten Bodenplatte montiert.
CTM
Das ist derzeit die gängigste Methode.
Vorteile: ausgereifte Technologie; bequeme Wartung nach dem Kauf, das defekte Modul kann separat ausgetauscht werden, und der gesamte Akku muss nicht verschrottet werden;
Nachteile: Geringe Ausnutzung des Akkuvolumens. Da die Akkugrößen verschiedener Modelle variieren, können einige Akkus noch unregelmäßig sein, die Größe der Akkuzellen ist jedoch standardisiert, weshalb die Modulanordnung sorgfältig geplant werden muss.
CTP
Die bekannten Kirin- und Blade-Akkus sind so konstruiert. Der Vorteil liegt in der hohen Ausnutzung des Akkuvolumens; auf demselben Raum finden mehr Zellen Platz als bei CTM-Akkus.
CTB
Bei der Technologie der Batterieintegration in die Karosserie besitzt die Karosserie selbst keine Bodenplatte; die Batterieabdeckung und die Bodenplatte der Karosserie sind zu einer Einheit kombiniert, wodurch das Antriebsbatteriesystem ebenfalls zu einem strukturellen Bestandteil wird und die Steifigkeit der Karosserie erhöht wird.
Vorteile: Hohe Raumausnutzung; verbesserte Karosseriesteifigkeit; da die CTB-Technologie keine Bodenplatte benötigt, wird der Längsraum im Fahrzeug deutlich vergrößert, was den Fahrgästen ein besseres Fahrerlebnis bietet.
CTC
Die Batteriezellen sind direkt auf der einstückig gestanzten Bodenplatte montiert. Tesla ist ein typisches Beispiel. Die Struktur ähnelt stark der CTB-Bauweise, und die Vorteile sind vergleichbar. Sie vertieft die Integration des Batteriesystems in das Antriebssystem und das Chassis des Elektrofahrzeugs, reduziert die Anzahl der Bauteile, spart Platz und verbessert die strukturelle Effizienz.
Bosa Energy
Bosa Energy verfügt über eine Kapazität von 150 GWh und Erfahrung mit über 400.000 Anwendungen im Bereich Elektrobusse und Nutzfahrzeuge und gehört damit zu den Top 5 der chinesischen Antriebsbatterieindustrie. Wir kooperieren mit Unternehmen wie Yutong, Geely und Damier.
Wir bieten auch Container-ESS-Systeme an und haben im Jahr 2023 5 GWh ESS ausgeliefert. Auf dem lokalen Markt bieten wir OEM-Service für Changan, CALB, National Grid, Ping Gao Electric, Xuji Electronics und Ruineng Electronics an; dies sind unsere wichtigsten Container-ESS-Lieferanten auf dem chinesischen Markt.
Wir sind der professionellste Lieferant von Lithium-Schiffsbatterien in China und unser Exportvolumen an Schiffsbatterien zählt konstant zu den drei größten in China; außerdem sind wir der führende Exporteur von Lithium-Batteriemodulen in China und haben uns auf die Bereitstellung verschiedener Lithium-Batteriemodullösungen spezialisiert.
Unsere Produkte erfreuen sich aufgrund ihrer hervorragenden Qualität und Leistungsfähigkeit in über 30 Ländern weltweit großer Beliebtheit. Um unseren Kunden stets einen ausreichenden Sicherheitsbestand und pünktliche Lieferungen zu gewährleisten, unterhalten wir zudem Lager in Deutschland und den Niederlanden.
l Maßgeschneidert und flexibel
Hohe Lieferkapazität
l Breites Anwendungsgebiet
Umfangreiche Erfahrung mit Lithium-Akkus
