Im Lithium-Batteriemodul sind mehrere Einzelzellen über leitfähige Steckverbinder in Reihe und parallel an eine Stromversorgung angeschlossen und durch den Herstellungsprozess und die Konstruktion in ihrer vorgesehenen Position fixiert, um die Funktionen des Ladens und Speicherns von Energie zu erfüllen. Die Hauptaufgabe des Moduls besteht somit in der Verbindung, Fixierung und dem Schutz der Zellen. Die Verbindungsart zwischen den Zellen und dem Batteriemodul beeinflusst nicht nur die Fertigungseffizienz, sondern auch die Leistungsfähigkeit der Batterie unter Last.
Ein Lithium-Batteriemodul kann als Zwischenprodukt von Lithium-Ionen-Zellen und -Packs verstanden werden, die durch Reihen- und Parallelschaltung dieser Zellen entstehen. Seine Struktur muss die Zelle stützen, fixieren und schützen. Dies lässt sich in drei Hauptkriterien zusammenfassen: mechanische Festigkeit, elektrische Leistung, thermische Leistung und Fehlertoleranz. Die Qualität eines Lithium-Batteriemoduls wird anhand folgender Kriterien beurteilt: Fixierung der Zelle und Schutz vor schädlicher Verformung, Erfüllung der Anforderungen an die Stromtragfähigkeit und Kontrolle der Zelltemperatur.
Der gesamte Prozess der Entwicklung von Lithium-Batteriemodulen umfasst die Ziele der Modulentwicklung, die Integration der Details der Modulentwicklung und einen vollständigen Verifizierungsprozess der Modulentwicklung, einschließlich Struktur, elektrischer Sicherheit und Kühlungssicherheit.
Der erste Teil ist in mehrere Designebenen unterteilt:
Um den Anforderungen an die Fahrzeugeigenschaften gerecht zu werden, wird das Produkt hauptsächlich in Strukturdesign, elektrisches Design, thermisches Design und Sicherheitsdesign unterteilt. Entsprechend den Anforderungen an die Zelle wird genügend Druck erzeugt, wodurch die Ausdehnung der Zelle wirksam verhindert und im Laufe der Lebensdauer eine gewisse Unterstützung gewährleistet wird.
Der zweite Teil, der Herstellungsprozess:
Am wichtigsten ist die Zellenanordnung, von der Einzelzelle bis zum Stapeln, Schweißen, Probenahmelinienlayout, CMU-Layout, der gesamte Prozess und die Anlagenmontage haben spezifische Anforderungen.
Der dritte Teil, Wartungsaspekte:
Der erste Schritt besteht in der Herstellung des Produkts. In der späteren Phase, während der Nutzung des Fahrzeugs, sollte die Wartung des gesamten Lithium-Batteriemoduls, insbesondere die Behebung von Schäden an den internen Bauteilen, mit dem Herstellungs- und Wartungsprozess kombiniert werden.
Wichtigste Punkte beim Aufbau von Lithium-Batteriemodulen:
Zuverlässige Struktur des Lithium-Akkupacks: Vibrationsfestigkeit;
Prozesskontrollierbar: kein übermäßiges Schweißen, virtuelles Schweißen, um sicherzustellen, dass die Zelle 100% ohne Beschädigung ist;
Niedrige Kosten: Förderung der Automatisierung der PACK-Produktionslinie, einschließlich Produktionsanlagen und Produktionsverluste;
Einfache Trennung: Das Lithium-Batteriemodul ist wartungsfreundlich, reparaturfreundlich, kostengünstig und ermöglicht eine gute Nutzung der Batteriezellen;
Um die notwendige Wärmeübertragungsisolierung zu erreichen und eine schnelle Ausbreitung der Wärme zu vermeiden, können Sie diesen Schritt auch in die Gehäusekonstruktion einbeziehen.
Die einzigartigen Vorteile des BOSA-Lithiumbatteriemoduls:
1) TÜV-, UL-, UN38.3-, MSDS- und CCS-Zertifizierung;
2) Das Modul verfügt über einen vorverdrahteten Temperatur- und Spannungssensor, der mit dem BMS verkabelt ist; die Verbindung mit dem BMS erfolgt vom Typ “Plug and Play”.;
3) Das Modul ist standardisiert und ausgereift gefertigt und verfügt über 40.000 Elektrofahrzeuge/100-MWh-Energiespeichersysteme sowie Yachten als Anwendungsgebiet.;
4) Es ist universell für alle BMS, nicht auf bestimmte BMS-Typen beschränkt;
5) Es ist flexibel in der Konfiguration, 8 Stück Zellen könnten 1P8S 25,6V, 2P4S12,8V sein;
6) Die Module werden über eine Sammelschiene und Schrauben mit dem Batteriesystem verbunden.
Es ist bekannt, dass die Modulzusammensetzungseffizienz zylindrischer Zellen in der Industrie derzeit bei etwa 871 TP3T und die Systemgruppeneffizienz bei etwa 651 TP3T liegt; die Modulzusammensetzungseffizienz von Zellen mit flexibler Verpackung liegt bei etwa 851 TP3T und die Systemgruppeneffizienz bei etwa 601 TP3T; die Modulzusammensetzungseffizienz von quadratischen Zellen liegt bei etwa 891 TP3T und die Systemgruppeneffizienz bei etwa 701 TP3T. Aktuell stellt das Modul mit quadratischen Zellen die optimale Wahl dar.
